Венгерский производитель POLGAR KFT автомобильных деталей, успешно использовал технологии 3D-печати, чтобы прототипировать новый дизайн сиденья для поездов. Место было сделано в сотрудничестве с венгерскими системами 3D оцифровки компании METRIS 3D и было добавлено при производстве с использованием промышленного 3D-принтера OMNI3D Factory 2.0.
Согласно POLGAR KFT, он смог значительно сократить стоимость прототипирования, а также время, затраченное на его изготовление. Более конкретно, компания сэкономила 370 000 евро (90% от стоимости традиционных прототипов) и смогла обеспечить готовность функционального прототипа всего за три недели, что на 80% меньше по сравнению с 16 неделями, когда прототипирование места для поездок обычно может занять .
Как уже упоминалось, венгерский производитель обратился к METRIS 3D с просьбой помочь в производстве и тестировании прототипа сиденья, который был отпечатан на 3D с использованием промышленного принтера Factory Factory 2.0 OMNI3D, машины FFF-стиля с объемом сборки 500 x 500 x 500 Мм. В общей сложности 37 частей были напечатаны 3D в системе Factory 2.0, что заняло в общей сложности 500 часов. Размеры печатных поездов 3D печатались в размерах от 70 х 70 х 20 мм до 480 х 210 х 370 мм и изготавливались из ABS-42 (с опорами HIPS-20). В проекте использовалось около 10 кг нити.
«В случае больших моделей наиболее сложным является размер самого большого элемента, точность размеров и время печати», - пояснил Кшиштоф Кардах, начальник отдела технологий OMNI3D. «Factory 2.0 позволил нам печатать большие части даже 500 мм вдоль каждой оси с очень высокой точностью».
После того, как детали были напечатаны в 3D, METRIS 3D использовала свою технологию 3D-сканирования (сканер RPS EVO6) для проверки точности размеров трехмерных печатных компонентов. Самая большая часть, о которой упоминал Кардах, была самой сложной для достижения точности размеров, была проверена с помощью 3D-сканера.
Инженер METRIS 3D даже сказал, что точность размеров впечатляет. В конечном счете, 3D печатные детали были собраны для создания функционального прототипа сиденья для поезда, которое впоследствии было проверено и проверено POLGAR KFT, чтобы убедиться, что с точки зрения дизайна все было вровень.
Как пояснил представитель METRIS 3D: «Самое замечательное в наличии функционального прототипа - это то, что мы действительно можем протестировать модель. Раньше это было невозможно из-за очень длительного времени. Теперь, благодаря 3D-печати, мы можем изменить дизайн вскоре после того, как сделали первые 3D-отпечатки. Оказалось, например, что некоторые из подвижных частей (например, мусорные корзины и держатели) не могли быть перемещены, что было упущено в файле САПР».
Это уже не первый случай использования 3D-принтера OMNI3D Factory 2.0 в автомобильном секторе, поскольку недавно производитель спортивных автомобилей Arrinera Technology недавно привлек OMNI3D, чтобы помочь в создании суперкара Arrinera Hussarya.
